Бригада цеха окраски пластмассовых изделий стала лучшей по качеству работ на АвтоВАЗе

Бригада цеха окраски пластмассовых изделий стала лучшей по качеству работ на АвтоВАЗе
Бригада 211 цеха окраски пластмассовых изделий ППИ составила и внедрила карту стандартных операций для обучения персонала. Результат – минимальное количество дефектов продукции в производстве и звание коллектива, лучшего по качеству работы. Об этом пишет газета «ВА-Волжский Автостроитель». Вероятностей допустить недочёты при окраске пластмассовых изделий – множество. В списке возможных дефектов непрокрасы, наплывы, сорность. Плюс проблем могут добавить изъяны, полученные «чёрными» деталями во время транспортировки. В такой ситуации способность персонала увидеть, распознать и правильно отреагировать на недостатки приобретает первоочередное значение. Вот почему грамотная, доходчивая карта стандартных операций так важна. Бригада 211 обеспечивает ПАП В0 (ред.: тут собирают Lada XRAY и Lada Largus) 800 комплектами бамперов в смену и с трудом поддающимися подсчёту наименований пластиковыми деталями – столь велико количество их опций и комплектаций. Также коллектив поставляет окрашенный бампер на некоторые заводы Renault. поясняет начальник цеха окраски пластмассовых изделий ППИ Анатолий Урбанович. Это сплочённый коллектив, в котором работают ответственные люди: помогают друг другу, своевременно сигнализируют о дефектах – душой болеют за качество. В 2018 году под руководством мастера Андрея Мамаева составили карту стандартных операций, по которой проводят обучение персонала. В таком документе важно всё тщательно и доходчиво объяснить, чтобы он был понятен каждому члену коллектива. Обучение в производстве играет большую роль: когда персонал знает, какие недочёты можно допустить, и правильно работает с рисками – это значит многое. Бригада 211 показала лучший результат с минимальным количеством дефектов по производству. Цех, в котором трудится бригада 211, украшают баннеры: «Наш девиз: качество – норма работы», «Совесть исполнителя – лучший контроль». И яркие лозунги здесь поддерживают делом. Мониторинг уровня дефектов ведут профильная служба и мастера бригад, собранную информацию персоналу озвучивают на собраниях и ищут новые методы борьбы с недостатками. Рабочие в этом процессе – непосредственные участники, ведь они лучше всех знают, как максимально эффективно выполнить операции, в которых заняты ежедневно. Также сотрудники цеха активно подают ИРП и рацпредложения. Задача руководителей – обучить операторов и создать условия труда. Менее чем за год в цехе произошли значительные перемены. Так, улучшали посты: перенесли доработку готовой продукции с уровня второго этажа (неудобно, жарко) на уровень первого, сделали классное освещение, организовали зону пикинга. Помимо этого снижаем уровень незавершённого производства. Ведём с отделом электроники работу по исключению ручной покраски: изменяем траектории движения роботов, планируем полностью автоматизировать процесс и оставить лишь визуальный и тактильный контроль оператора. Первоочередная текущая цель – экономия энергоресурсов. И вот пример: в обеденный перерыв оставляем лишь аварийное освещение. Плюс стараемся дорабатывать продукцию, не делать списаний. говорит Урбанович. Напомним, ранее лучшей по качеству работы была бригада в кузнечно-прессовом цехе.